2004-2007年的CCC认证产品抽样检测结果显示，电线电缆产品抽样检测合格率始终徘徊在80%~90%之间；而在更为严格的南方电网公司对申请入围供应商的交联电力电缆抽样检测中，2004-2007连续4年的合格率仅在60%~80%之间。不合格项目中，结构尺寸问题占主要部分，还包括标识标志和绝缘线芯颜色、电气性能、绝缘和护套机械性能等方面问题。

　　吴长顺无奈地说："其实，所检测项目都是电线电缆产品的基本指标而且很容易控制，然而经过多年的行业整改丝毫没有改进。据吴长顺介绍，某工商局曾对36家企业的60个样品进行了市场随机抽样检测，结果24家企业不合格，企业合格率仅为33.3%，50个样品不合格，产品合格率仅为16.7%。

　　对于持续处于低位的产品质量水平，吴长顺担忧："近年来国内电缆制造业每年生产数千亿元的电线电缆产品，这些产品广泛用于国民经济的各行各业、重大工程及国家重点项目。这些电线电缆产品将对相当长一段时期内国民经济的正常运行、重大工程的运转实施、社会的安全安定有重大影响，行业大面积、大幅度的产品质量下降不能不使我们担忧。"

目前市场流通的不合格产品中，导体截面偷工减料、采用劣质绝缘和护套材料、橡皮电线绝缘和护套材料含胶量明显偏低等问题占相当大部分。

　　"产品质量问题不是生产企业做不出合格的产品，而是整个行业产能过剩导致无序、恶性竞争，无序、恶性的竞争又迫使企业采取偷工减料、采用廉价的不合格材料等方式来减轻成本压力，保持利润空间。"吴长顺说出了产品质量无法提高的重要原因。例如，南方电网在检测过程中发现，很多企业的产品不合格就因为采用了劣质原材料，与其生产能力和工艺水平无关。原材料质量是否合格是生产合格电线电缆的先决条件，带来一系列的产品质量问题。如果企业能够建立符合自身特点的原材料进厂检查程序、加强其检测能力，产品质量水平将得到很好的提升。

　　可见产品质量低的根本因素是"人祸"，即低价扭曲的质量意识。因此，企业管理层要消除行业存在的众多非理性因素，从意识上校正方向，提高法律意识，树立正确的商业道德观念及社会责任感。

　　管理层思路的适时转向，能否根本改变生产中粗放式的质量控制方式，还有赖于具体的实施过程。因此，企业应对研发、生产和检测等环节的一线技术人才进行长期的技能培训和质量意识培育。

　　然而目前在整个行业来看，随着产能扩大，技术人才队伍发展相对滞后，造成人均负责产值短时间内迅速提高，增加了生产中的产品质量隐患。同时，人才的紧缺还加速了人才流动性。但由于企业间体制、规模、水平的差异，频繁的人员流动造成了其所在岗位的运转经常处于磨合状态，不利于持续、稳定的生产。因此，企业应当培养一支本土化、稳定的技术人才队伍。

　　如果质量意识薄弱只是市场压力下企业降低道德底线的一种屈从，那么我国电线电缆企业的生产工艺落后、自动化程度低则成为提高产品质量水平的硬伤。

　　电缆生产工艺流程长、且一切都在动态中定型，过程质量控制尤为重要，仅凭技术人员的素质和经验难以很好的完成，需要借助先进的数字化设备。

　　首先要有电线电缆专用检测设备的计量检定。检测设备是衡量产品质量的基准尺度，如果本身存在误差，将导致后续生产工艺的浪费，最终生产出不合格的产品。吴长顺表示："许多企业购置计量设备，不是用于维护检测设备的计量检定，而是作为应付检查机关的工具。看似省略了一道工序，降低生产成本，实际上却严重浪费了样品、人力和物力，检测形同虚设。"其次，应配备有效的监测设备，如测径仪、厚度在线测试仪等，落实执行工艺文件规定的参数，确保文件规定与实物相符。而为了确保检测和监测数据的准确性，应在行业中大力提倡采用具有计算机自动采集数据的检测设备和生产设备，提高检测数据精度和测量数据的可追溯性。

　　此外，在众多质量事故分析过程中发现，工程设计不当或用户使用不当也是造成电线电缆产品使用寿命缩短、提前发生击穿短路、变形熔化等问题的重要原因之一。吴长顺说，"对于来自生产之外的因素，企业不应听之任之，而应尽可能的凭借自身技术和经验，引导工程设计单位和客户提出理性的选型和设计要求。"电缆行业的用户也要鼓励制造企业按标准生产，把质量和品牌放在第一位，正视企业产品制造的客观成本和应有的利润，正视最低价中标等产生的不良后果。